徑向剃齒刀的剃齒原理與優(yōu)點(diǎn)

1，徑向剃齒刀的加工原理：軸向剃齒嚙合齒面間理論上是點(diǎn)接觸，切削過(guò)程中在進(jìn)給壓力作用下齒面受載后擴展為一個(gè)比較小的橢圓面接觸區，如果工件與剃刀只在原位轉動(dòng)，工件齒面上只會(huì )剃出一個(gè)與剃刀切削刃槽寬等距的狹窄剃痕。如果將剃齒刀進(jìn)行特殊設計，使其與工件齒面保持全齒寬線(xiàn)接觸嚙合，再將切削刃槽沿圓周螺旋錯位排列，這樣就可以使剃齒刀與工件只在原位轉動(dòng)就可剃出整個(gè)工件齒寬，為剃至規定的齒厚尺寸，只需徑向進(jìn)給即可，這種剃齒方法就是徑向剃齒。

2，與軸向剃齒相比，徑向剃齒具有以下優(yōu)點(diǎn)：1）加工效率高徑向剃齒由于沒(méi)有軸向走刀運動(dòng)，只有徑向進(jìn)退運動(dòng)，所以加工效率比軸向剃齒高1-3倍。2）加工質(zhì)量高，可以有效減輕甚至消除齒形中凹現象，軸向剃齒齒面嚙合屬點(diǎn)嚙合，而且節圓附近處單對齒嚙合機會(huì )大，這樣單對齒嚙合時(shí)齒面壓強增大，該處切除的余量也比其他部位切除的多，從而造成節圓附近齒形中凹。而徑向剃齒齒面嚙合為線(xiàn)接觸，所以與普通剃齒相比增大了齒面嚙合進(jìn)給壓力的承載面積，因而可以使剃齒剃除余量大小對嚙合時(shí)嚙合齒接觸點(diǎn)數目的變化的敏感度下降，這樣就可以減緩齒形中凹的形成。還有利于提高齒面粗糙度徑向剃齒為多刃同時(shí)切削，剃齒切削過(guò)程比軸向剃齒穩定，刀痕相對較淺，加之切削刃錯移量選擇合適，可以達到較高的粗糙度水平。而且剃后齒輪的齒形齒向精度穩定性好，由于軸向剃齒較徑向剃齒多出一個(gè)軸向走刀運動(dòng)，因而影響剃齒精度的環(huán)節和因素增多。首先，在同等條件下機床剛性不如徑向剃齒;其次，剃齒機軸向運動(dòng)精度和運動(dòng)穩定性、可靠性成為影響剃齒精度的一個(gè)因素，所以軸向剃齒過(guò)程不易穩定，剃后齒輪齒形齒向精度穩定性也比較差。而徑向剃齒剃削時(shí)由于是線(xiàn)接觸，嚙合平穩，而且不需軸向走刀，只需徑向進(jìn)給，沒(méi)有軸向運動(dòng)的影響，所以剃削過(guò)程穩定，剃后齒輪齒形齒向精度比較穩定。3）有利于降噪修形齒輪加工，根據汽車(chē)齒輪的不同用途及要求，為了降低嚙合噪聲，提高承載能力，多數汽車(chē)齒輪采用了特殊的齒形齒向修形——鼓形。對于軸向剃齒，除需要刀具齒形修形以外，還需剃齒機軸向運動(dòng)機構具有鼓形運動(dòng)功能，這樣才能實(shí)現齒向鼓形修形。但由于軸向運動(dòng)機構的復雜性和不穩定性，導致軸向剃齒的齒向修形很困難，主要表現為修形鼓形量調整困難、不穩定。而徑向剃齒齒形齒向修形均是通過(guò)在剃齒刀齒部修磨時(shí)實(shí)現的，比較容易控制修形量，剃齒過(guò)程又比較穩定，所以剃后零件修形的穩定性比較好。4）剃齒刀耐用度相對較高，徑向剃齒由于多刃同時(shí)切削，刀具刀刃的磨損比較均勻，與軸向剃齒刀比較，其平均單刃剃除的金屬余量較小，因此磨損較小，耐用度也就相對較高。

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